近年來，集團公司始終把“雙碳”工作擺在事關全局的重要位置來抓，堅持穩中求進、逐步實現，排查環境隱患，探索低碳發展模式，驅動全產業鏈綠色發展，走出了一條以綠色為底色的高質量發展之路，集團公司及子公司先后獲得國家級“綠色工廠”稱號。

“碳”尋節能降耗“金鑰匙”

落實“雙碳”行動，推進節能減排工作，首當其沖的就是節能創效。玻纖集團緊扣“環保可持續”目標，補短板、夯基礎，深入推進源頭減排、精準治理、節能降耗等工作。

在玻璃纖維生產成本中，能源消耗成本占比最高，該公司圍繞電力、天然氣、蒸汽、燃油消耗，開展“大排查、大分析、大整治、大提升”攻堅行動，對節能降耗工作進行“周總結、周通報”，持續改進提升。同時，各生產線開展對標競賽，2021年全年查出“漏點”83項，截至目前，已全部整改完成。

窯爐作業時，會揮發出大量煙氣與余熱，導致環境污染、廢棄排放量增高。針對這一現象，公司采取現場環環寫實、調查研究等方式，找準問題突破口，制定整改方案，通過在不同生產線的煙道上安裝金屬換熱器，從源頭上找到窯爐煙氣余熱綜合利用的“金鑰匙”。該工藝利用空氣換熱給煙氣降溫，再將吸熱后約450℃的高溫熱風輸送至不同生產線烘干工序，作為熱源烘干玻璃纖維紗，代替了共計21臺蒸汽烘干爐，每年可節約蒸汽約210噸，在減少廢氣污染的同時，改善了作業環境，為廣大員工的職業健康筑起了一道“綠色屏障”。

“碳”尋創新低碳“加速度”

集團公司始終秉承生態環境是生存之本、發展之源的理念，按照“物盡其用、吃干榨盡、能用盡用、能收盡收”的原則，積極探索低碳發展模式，促進企業節能增效、綠色發展。

針對直管式金屬換熱器降溫后仍然高溫的情況，通過寫實找漏點降成本，通過創新解難點增效益，前后安裝了8臺蒸汽余熱鍋爐，實現對煙氣余熱的二次利用，生產壓力0.7MPa、溫度170℃的飽和蒸汽輸送到該烘干爐作為熱源烘干玻璃纖維紗，其余余熱送到辦公樓、食堂、澡堂以便供暖使用。

公司還對14臺大功率電機由工頻改變頻，空調、壓縮空氣系統改造，調整運行方式等措施，提高開機率、負荷率，降低空轉率，實現總電費同比下降12.32%，總用電量同比下降13.47%，綜合電耗同比下降5.53%；通過回收窯爐、烘干爐煙氣余熱和漏板、空壓機循環水熱量，年節約蒸氣8.７萬噸。

“碳”尋綠色轉型“動力源”

集團公司積極融入國家“雙碳”戰略，堅持將“雙碳”目標與企業轉型發展緊密結合，按照能源集團“變革轉型年”的工作要求，推動企業實現綠色低碳轉型，持續降低產品綜合能耗水平，企業發展質量得到有效提升。

針對烘干爐運作過程中會產生外排廢氣的問題，將氣-氣換熱器作為“動力源”，在不同生產線短切工序分別安裝了7臺氣-氣換熱器，換熱后的熱風直接作為天然氣燃燒爐風源使用，大大減少了天然氣的消耗。

同時，在廢氣管道上安裝氣-氣換熱器，冷風經換熱后輸送拉絲車間供空調使用，代替原有冷風風源，減少了春秋冬季拉絲空調加溫蒸汽的消耗，每年可節約蒸汽0.5萬噸，節約燃氣7.3萬立方，為實現企業“雙碳”目標提供了有力支撐。

“碳”尋生態環保的“新動能”

集團公司牢固樹立“綠水青山就是金山銀山”的生態文明理念，繃緊生態環保這根弦，創造“減、優、綠”的“新動能”。

面對漏板冷卻水需要利用冷卻塔降溫，且拉絲車間冬季需要利用蒸汽進行加溫等問題，他們在生產線安裝了4臺水-水式板式換熱器，利用漏板循環水熱量進行換熱，輸送到空調加熱器、表冷器來對空調風源進行加溫，既減少冬季空調蒸汽消耗，又減少循環水冷卻塔運行電負荷。每年累計可節約蒸汽0.7萬噸。

針對生產成本占比較大的浸潤劑消耗，在保證產品質量合格的前提下，通過提升浸潤劑固含量、降低原絲噴霧和增加涂油輥處絲束涂覆面積等措施，提高浸潤劑利用率，降低涂油線速度，噸紗耗油量由原來220千克降至190千克，每噸原絲可節約成本40元左右，全年節約浸潤劑費用達163萬元。

‘減、優、綠’的‘小改造’在玻纖集團比比皆是，通過自來水管道加閥門，控制流量，降低使用量等措施實現節水234噸/天，沂水熱電經過脫硫配漿系統持續摻用循環水、鍋爐風機冷卻水停用自來水等措施，節約自來水用量86噸/天，全公司年度節約用水費用16.81萬元。

“企業求發展，環保須先行。我們始終將‘節支降耗、節能減排、提高效率’作為創建‘綠色山玻’的重要保障，積極采用新材料、新技術來提高資源綜合利用率，讓節能降耗、創新低碳、綠色轉型、生態環保引領綠色前行，擦亮‘山玻’品牌，推動綠色智能化發展。”玻纖集團副總經理李金保表示。