本網沂水訊 近日，山東省工業和信息化廳公布2022年山東省級智能工廠（數字化車間場景）和供應商名單。其中玻纖集團年產10萬噸3線數字化生產車間榜上有名，榮獲省級“數字化車間”稱號，這是該車間榮獲市級數字化車間之后再獲此殊榮，標志著該公司向數字化高質量發展邁出堅實步伐。 

近年來，玻纖集團牢牢把握全省新舊動能轉換大勢和傳統產業轉型升級趨勢，按照山東能源集團“變革轉型年”和積極培育壯大新興產業的工作要求，搶抓機遇，順勢而為，聚焦聚力轉型發展、智能創效，不斷提高裝備水平、優化生產系統，打造數字新引擎，賦能產業新變革，繼2018年建成卓意玻纖年產8萬噸數字化生產線后，玻纖集團堅持市場、效率、效益導向，秉承高效率、高質量、低能耗、低成本的精益運營理念，2019年、2021年相繼高標準建成卓意玻纖年產8萬噸C-CR特種耐堿纖維和沂水廠區年產10萬噸高端制造技改項目，目前玻纖集團已成為國內外同行業數字化轉型、以智能生產引領高質量發展的行業先鋒。

據悉，玻纖集團年產10萬噸3線技改數字化生產車間是國家發改委《產業結構調整指導目錄（2019年本）》鼓勵項目，定位高強高模風電產品，項目從原生產線停產拆除到新建窯爐點火，僅歷時116天，刷新了國內外同行業同規模池窯生產線建設工期的最短紀錄。

該生產車間作為玻纖集團第三條數字化智能化生產線，采用了大型池窯拉絲、天然氣純氧爐頂燃燒、智能化工藝控制、自動倉儲、自動物流等國際先進技術，實現生產物流智能化、產品包裝、分類、裝卸智能化。并依托MES系統管理平臺，構建完整的“數字化”運行管理體系，充分運用互聯網 大數據 智能化技術，實現生產管控的精準管理，能耗強度降低30%左右，綜合成本大幅下降，綜合技術水平達到國際先進水平。

玻纖集團副總經理、總工程師李金保介紹：“過去一條年產6萬噸的生產線，用工接近300人，現在一條年產10萬噸的生產線，用工減少120多人……，數字化生產線的成功轉型，讓生產效率、產品質量節節攀升，在人時效率、斷絲率、NE指標、能耗強度等方面得到大幅提升”。

走進該生產車間，映入眼簾的是正在“夜以繼日連續操勞”的全自動化物流線，十幾輛智能控制AGV運輸機器人伴隨歡快的音樂忙碌穿梭搬運著運紗車，大量的機器人、機械臂代替了人工作業，一團團锃亮的纖維紗經過自動稱重、自動纏膜、自動貼標、自動包裝、智能輸送到成品立體庫的“專屬貨位”。

如今，在玻纖集團完成的技改數字化生產線上，機器人智能系統占比80%以上，智能控制聯結設備占比90%以上，從產品生產、運輸到產品包裝、入庫，均實現了自動化。

與此同時，玻纖集團堅持走自主創新之路，充分釋放科技創新活力，生產線采用自主研發的無硼無氟玻璃配方專利技術和大漏板多分拉技術，自主開發新產品80余項，開發浸潤劑品種31項。取得創新發明專利和實用型專利41項，獲得“山東省知識產權示范企業”“山東省高新技術企業”等多項榮譽稱號。